要生產一套高質量的鋁合金型材擠壓模具，不僅要有良好的加工設備和熟練的擠壓模具制造工人，而且一個非常重要的因素就是要有一個良好的擠壓模具設計。對于較復雜的擠壓模具，模具設計占模具質量的85%。一種優(yōu)秀的模具擠壓模具設計是：在滿足客戶要求的前提下，加工成本低，加工難度小，加工時間短，模具可以在最短的時間內生產出合格的產品。要做到這一點，不僅要充分了解客戶的需求，還需要模具設計者了解擠壓機、擠壓模具的結構和加工工藝，以及我廠的加工能力。因此，作為一名擠出模具設計人員，為了提高擠出模具設計水平，我們應該做以下幾個方面的工作：

1.熟悉鋁合金型材的尺寸和偏差

鋁合金型材的尺寸和偏差由擠壓模、擠壓設備和其他相關工藝因素決定。

2.選擇正確的鋁型材噸位

擠出機的噸位主要取決于擠壓比。擠壓比小于10時，鋁合金型材產品的力學性能較低；擠壓比過高時，鋁合金型材產品容易出現(xiàn)表面粗糙度和角度偏差等缺陷。固體鋁型材通常推薦擠壓比為30左右，中空鋁型材為45左右。

3.確定擠壓模的形狀

擠壓模的形狀和尺寸是指擠壓模外圈的直徑和厚度。擠壓模的形狀和尺寸取決于型材的尺寸、重量和強度。

4.擠壓模模孔尺寸的確定

對于壁厚差較大的鋁型材，應適當增加難以成形的薄壁件和邊角面積；對于寬扁薄壁型材的?？缀蛯捄癖容^大的壁板型材，桁架截面的尺寸可以根據(jù)一般型材設計，而腹板厚度的大小，除了公式中列出的因素外，還必須考慮擠壓模的彈性變形和塑性變形，以及擠壓筒中心附近的整體彎曲變形。此外，擠壓速度、是否有牽引力裝置等，對模具孔的尺寸也有一定的影響。

5.合理調整鋁的流速。

合理地調整鋁金屬的流動速度是為了確保鋁合金型材截面上的每一個顆粒以相同的速度從模具孔流出。在擠壓模設計中盡量采用多孔對稱布置。根據(jù)鋁合金型材的形狀、各部位壁厚的差異、比圓周的不同以及與擠壓筒中心的距離，設計了不等長的定徑帶。一般來說，壁厚越薄，圓周越大，形狀越復雜，離擠壓筒中心越遠，這里的直徑帶就越短。如果仍然難以控制固定直徑帶的鋁金屬流量，鋁合金型材的截面形狀非常復雜，壁厚很薄，可以利用促進流角或導向錐來加速鋁金屬的流動。對于那些較厚或靠近擠出機中心的零件，應使用阻塞角來補充堵塞，以減緩這里的流量。此外，還可以通過工藝平衡孔、工藝余量或前腔模、分流方式、改變分流孔的數(shù)量、尺寸、形狀和位置等來調節(jié)鋁合金型材金屬的流量。

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