1.工業(yè)鋁材模具的工作帶在上機前必須打磨干凈。工作帶應(yīng)打磨到鏡子上。裝配前應(yīng)檢查模具工作帶的平整度和垂直度。滲氮質(zhì)量在一定程度上決定了工作帶的拋光平滑度。模腔必須用高壓氣體和刷子清理干凈。不允許有灰塵或雜質(zhì)。否則，很容易拉下由金屬流驅(qū)動的工作帶，造成擠壓型材表面粗糙或劃傷缺陷。
　　
2.擠壓模保溫時間一般在2-3小時左右，但不能超過8小時。否則，模具工作區(qū)滲氮層的硬度會降低，導(dǎo)致型材表面粗糙度降低，并產(chǎn)生劃痕等嚴重缺陷。
　　
3.使用正確的堿洗（烹飪模具）方法。卸下工業(yè)鋁材模具后，模具溫度高于500℃。如果立即浸入堿性水中，堿水的溫度遠低于模具溫度。如果模具溫度迅速下降，則模具易于開裂。正確的方法是將模具置于100°-150°C的空氣中，然后在卸下模具后將其浸入堿性水中。
　　
4.優(yōu)化擠壓工藝。為了科學(xué)地延長模具壽命，合理使用模具進行生產(chǎn)是一個不容忽視的方面。由于擠壓模的工作條件極為惡劣，在擠壓生產(chǎn)中必須采取合理的措施保證模具的結(jié)構(gòu)和性能。
　　
5.模具必須在擠出的早期階段進行合理的表面氮化處理。表面氮化處理可以大大提高模具的表面硬度，同時保持足夠的韌性以減少使用期間模具的熱磨損。應(yīng)注意，表面氮化不能一次完成。在工業(yè)鋁材模具維修期間，需要進行3-4次重復(fù)氮化處理。通常，氮化層的厚度約為0.15mm。
　　
6.使用模具從低到高的使用強度。當模具進入使用期時，內(nèi)部金屬結(jié)構(gòu)性能仍處于浮動階段。在此期間，應(yīng)采用低強度運行計劃，使模具過渡到穩(wěn)定期。
　　
7.加強擠出生產(chǎn)過程中模具的使用和維護記錄，完善每套模具的跟蹤記錄和管理。擠出模從工廠驗收到廢料使用結(jié)束，中間時間是幾個月，長達一年以上。基本上，模具記錄的使用也記錄了工業(yè)鋁材生產(chǎn)的各種過程。
　　
8.選擇合適的擠出機進行生產(chǎn)。在擠出生產(chǎn)之前，應(yīng)完全計算型材的截面，并且應(yīng)根據(jù)型材截面的復(fù)雜性，壁厚和擠出系數(shù)λ確定擠出機的噸數(shù)。
　　
9.工業(yè)鋁材擠壓機本身千變?nèi)f化，鋁擠壓行業(yè)發(fā)展到今天，鋁合金具有重量輕，強度好等重要優(yōu)點。目前，許多行業(yè)都采用鋁型材代替原材料。由于某些型材的特殊形狀，由于型材的特殊部分，模具難以設(shè)計和制造。
　　

10.工業(yè)鋁材合理選用鑄錠及加熱溫度。擠壓錠的合金成分必須嚴格控制。目前，一般企業(yè)要求鋼錠的晶粒度達到一級標準，以增強塑性，降低各向異性。

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